Gyártóhelyek jelölése az 1800-as évek végétől 2000-ig

A jelentősebb hazai nagyvasúti síngyártó helyek termékeit mutatja az 1. ábra, amely a MÁV Szolgáltató Központ Zrt. Logisztikai Központ ludasi raktárbázisán készült.
Az ábrán bemutatott síneken olvasható gyártóhelyeket és a gyártástechnológiára utaló rövidítéseket az 1. táblázatban adom meg.

A síngyártás kezdetén, az 1800-as évek végétől rendkívül egyszerű volt a helyzet, mivel a gyártók nem használtak rövidítéseket a gyártóhely megjelölésére, például: Diósgyőr, Ózd stb. jelölés teljesen egyértelmű volt. A későbbiekben a helyzet megváltozott, az alkalmazott rövidítések bevezetése megnehezítette a gyártók felismerését.
Napjainkban az UIC döntvényben és az MSZ EN sínszabványban előírt jelölések két részből állnak. A síngerinc egyik oldalára behengerelve kell feltüntetni a gyártóműre, gyártási módra (csak az UIC előírás szerint), anyagminőségre, sínprofilra vonatkozó adatokat. A síngerinc másik oldalán meleg bélyegzéssel viszik fel az adag- vagy hengerlési számot, kiegészítve az acél leöntésére vonatkozó adatokkal.
A gyártástechnológiára utaló
jelölések áttekintése
A gyártástechnológiára utaló jelöléseknél minden esetben rövidítéseket, a ké­sőb­b­iek­­­ben grafikus megjelenítést alkalmaztak, és e jelölések műszaki, kohászati ismeretek nélkül nehezen értelmezhetők.
Az 1. táblázat harmadik oszlopában szereplő BA, I.T.A, MA jelölések: Bessemer, Thomas és a Siemens–Martin-acélgyártás megnevezéseit rövidítik. A továbbiakban ezeket az acélgyártási eljárásokat ismertetem röviden.

Bessemer-eljárás

Az ipari méretekben megvalósuló, első folyékony acélgyártási technológia, a Bessemer-eljárás bevezetése 1855-re tehető.

A 2. ábrán látható konverterbe beöntik a folyékony nyersvasat, majd alulról levegőt fúvatnak át a rendszeren. A levegő beáramoltatása miatt, találóan, szélfrissí­téses eljárásnak nevezik. A levegő oxigén­tartalma kioxidálja a nemkívánatos elemeket, s e folyamatok oxidációs hője biztosítja a kívánt hőmérséklet elérését. Az acél kicsapolása a konverter billentésével történik.
Az eljárás termelékenysége nagyon jó. Hátránya, hogy kénteleníteni és foszfortalanítani nem lehet ezzel az eljárással, valamint a kemencefenék tartóssága rendkívül kicsi.

Thomas-eljárás

A Thomas-eljárás bevezetését 1878-ra teszik. Az eljárás elve, a kemence felépítése hasonlít a Bessemer-eljáráshoz. A lényeges eltérés a kemence tűzálló bélésének anyagában van. A Bessemer-eljárásnál ugyanis savas kémhatású szilikabélést, míg a Thomas-eljárásnál bázikus kémhatású magnezitfalazatot alkalmaznak.
A bázikus falazat alkalmazásakor lehe­tőség kínálkozik bázikus salakképző anyag, mész adagolására, és így foszfortalanítani és kénteleníteni is lehet.
Az eddig leírtak alapján nem véletlen, hogy a Thomas-eljárást a nagy foszfortartalmú nyersvasak feldolgozására dolgozták ki.
A Thomas-eljárás kritikus eleme – a Bes­se­mer-eljáráshoz hasonlóan – a kemence­fenéknek nem megfelelő tartóssága volt.

Siemens–Martin-eljárás

Az 1865-ben a Siemens és Martin testvérpár által megalkotott acélgyártási technológia alapjaiban tér el a Bessemer- és Thomas-eljárástól.
E módszer szerint a szükséges hőmennyiséget – akár 100%-ban is, az ilyen tí­pusú, ún. lángkemencéknél ez idáig alkalmazottakhoz hasonlóan – olaj-oxigén, földgáz-oxigén égőkkel biztosítják.
Az eljárás forradalmi újítása az ún. regeneratív tüzelés bevezetése, melynek elve a 3. ábrán követhető nyomon. A regeneratív tüzeléskor a kemencetérből távozó forró füstgázt rácsos szerkezetként kialakított tűzálló téglákon vezetik keresztül. A tűzálló téglák felhevülnek, átveszik a füstgáz hőtartalmának jelentős részét. Ezután váltanak a tüzelés irányán, az égéshez szükséges levegőt a felhevített tűzálló téglákra vezetik, így az égőkhöz már előmelegített levegő érkezik.
A rövidítve SM-eljárásnak nevezett tech­nológia nem érzékeny a betétanyagokra, akár 100%-ban ócskavas, vashulladék feldolgozására is képes.

A kemence általában nem billenthető, a csapolás a kemence hátfalán kialakított, az olvasztás során tűzálló masszával betömött, a csapoláshoz kibontott csapoló­nyíláson keresztül történik.
Az eljárás hátránya a relatíve kis termelékenység, valamint a hőmérséklet-vezetésnél mutatkozó nehézségek.